转身的背后

    200多个零部件从“U”型传送带的起点出发，经过一道道工序，历时约一个小时，就完成一台变速箱的组装；一台台变速箱被装上一辆辆大型平板货车，通过四通八达的公路交通网，以赣州为中心，向各大汽车生产厂家所在地运输，成为生产汽车的核心部件。

    从生产小小的齿轮到生产汽车核心零部件，从一个国营小厂到中德合资公司下属企业，从位于赣州东部一隅的小县城到站上国际大舞台……近日，记者走进格特拉克（江西）传动系统有限公司于都分公司（以下简称“格特拉克于都分公司”），探访一个国营小厂历时半个多世纪的更迭故事。

    格特拉克于都分公司的前身是1958年成立的于都农机厂。此后，从于都齿轮箱厂到于都富嘉摩托齿轮有限公司，再到于都江铃齿轮有限公司，几经更迭。2003年重组改制以前，企业陷入设备老化、包袱沉重的半停产状态，年产值仅四五千万元。2006年，格特拉克于都分公司成立，2007年正式投入运转。2010年，公司年产值突破3亿元，为企业改制前的6倍多。与此同时，企业产品也从生产摩托车齿轮发展为生产汽车齿轮。

    2012年，格特拉克于都分公司引进年产50万台套汽车变速箱项目，成为于都县引进的首个超10亿元工业项目。项目达产达标后，可新增年主营业务收入25亿元，上缴税收1.5亿元，新增就业1500人，带动赣州汽车及零部件制造业发展格局优化升级。

    去年10月，项目第一期15万台套变速箱产能装配线项目正式投产，开启了该公司生产汽车核心零部件——变速箱的新纪元。记者在格特拉克于都分公司装配车间看到，19名工人正在新安装的装配线上轮流作业。“这条线上既有手动作业也有自动作业。比如这道工序，工人依次用面前的4套工具完成特定安装动作后，再使用电动扳手安装好4个螺丝，安装完成后电动扳手将无法使用直至下一台变速箱的装配，这样就有效防止了因工人粗心大意造成的疏漏。”该公司装配车间经理刘华平告诉记者。

    无论是一个小小的齿轮，还是作为汽车核心零部件的变速箱，都影响着驾乘人员的生命和财产安全，如何提高产品精细度，将误差降到最低？

    “我们的废品率以百万个作为分母单位来计算，今年的目标是不超过150个。在材料的分析、检验，以及热处理变形控制等方面，我们无论是技术、设备还是经验，都处于行业前列。打个比方，我们的测量精细程度已达到一根头发丝的800分之一。”格特拉克于都分公司总经理钟荷林告诉记者。

    “技术升级”仅是格特拉克于都分公司在与德方的合作中获得的裨益之一，在钟荷林看来，格特拉克于都分公司在管理方式和发展理念上从德方获取的收益更大：“他们制度化的严谨以及在员工培训上的不吝成本等方面，都特别值得我们学习。”

    在长期的精细生产和废品率控制中，格特拉克于都分公司也形成了自己的“三句箴言”，即“按流程办事、照标准执行、用数据说话”，这“三句箴言”连德方代表听了都连连夸赞。

    然而，相对于掌握的一项项国际领先的技术，最让于都格特拉克人自豪的却是一个名为“health & safety award”（健康与安全奖）的奖项。因获奖条件苛刻，自德国格特拉克集团1935年创建以来，格特拉克于都分公司是该集团遍布全球的工厂中，首个获得此项殊荣的工厂。